FORE KAZIK
45 cm – 200 cm arasında dairesel çaplarda ve değişken uzunluklarda, hidrolik delgi makinaları vasıtasıyla zemin ve/veya kaya sınıfı formasyonlarda imal edilen düşey kolonlara verilen genel bir isimdir.
Günümüz teknolojisinde söz konusu imalatta kullanılan hidrolik fore kazık makinaları oldukça geniş bir yelpazede çeşitlilik göstermektedir. Hidrolik ve mekanik teknolojinin, elektronik sistemlerle bütünleşmesi ile özellikle son 10 yılda fore kazık makinaları çok ciddi bir güç, hız ve yakıt ekonomisi açısından gelişmiştir.
Fore kazıklar yapım amacı ve geoteknik hesaplar doğrultusunda 45 cm – 200 cm arasında dairesel çaplarda ve yaklaşık 100 mt uzunlukta imal edilmektedirler. Ancak genel olarak kullanılan fore kazık makinaları standart ekipmanlar ile en fazla 120-165 cm çaplar ve 45-50 mt uzunlukta imal edilmektedir. Proje gereği daha geniş çap veya daha uzun fore kazıkların imal edilmesi ise söz konusu makinalara ilave edilecek ilave ekipmanlarla (delgi ekipmanı, kelly bar, vs) mümkün olmaktadır.
21. yüzyılda bilim ve teknolojide yaşanan devrimler, inşaat sektöründe de kendini göstermiş ve daha önceleri yapılması zor olan ya da inşaat teknolojisinin sınırları zorlanarak proje içerikleri muazzam boyutlarda yapılabilirlik seviyesi artmıştır. Bu sebeple yapıların daha sağlam bir temele, zemine, yer altı yapısına ihtiyaç duyulması sebebiyle fore kazıkların çok geniş bir yapım amacı bulunmaktadır. Bunlardan bazıları;
- Proje sahasındaki mevcut zeminin, taşıma gücünün arttırmak
- İnşa edilecek yapının risk grubuna göre daha güçlü bir temel imal etmek
- Yapı dizayn aşamasında farklı şekilde kuvvet dengeleri oluşturmak
- Derin kazı öncesinde yapılacak iksa duvarında düşey betonarme eleman oluşturmak
- Yapı temelini, olası yeraltı suyu üstünde imal etmek
- Geçirimsizlik perdesi oluşturmak
Ve daha nice mühendislik teknolojisi tasarımında farklı amaçlarda kullanılmaktadır.
Fore kazık imalatı çok tehlikeli iş sınıfında yer almaktadır. Dolayısıyla imalatın yapılan her aşaması, çok büyük bir özen ve iş güvenliği kurallarına riayet edilerek yapılmalıdır. Bu aşamalar sırasıyla;
İmal edilecek fore kazıklar geoteknik hesaplar sonucunda belirlenir,
- Fore kazık yapım yöntemi, geoteknik rapor ve zemin bilgisine göre belirlenir,
- Fore kazık çap, boy ve zemin yapısı göz önünde bulundurularak uygun büyüklükte fore kazık makine seçimi yapılır,
- Fore kazık imalatı sırasında gerekli olabilecek tüm yardımcı ekipmanlar sahada hazır bulundurulmalıdır,
- Fore kazık makinesinin çalışmasına uygun olan platform kazı çalışması tamamlanır. Platform uygun evsafta bir malzeme ile imal edilmeli ve fore kazık makinesinin rahat hareket etmesine olanak sağlamalıdır,
- Her bir fore kazık noktası topoğrafik çalışma ile belirlenmeli ve işaretlenmelidir,
- Fore kazık makinası işaretlenmiş noktaya konumlandırılır ve tüm kontroller yapılır,
- Kontrollerin tamamlanmasını müteakip delgi işlemi başlar,
- Delgi işlemi sırasında şakül kontrolü, kuyu stabilitesinin sağlanması, forajdan çıkan malzemenin cinsinin kayıt altına alınması ve tüm iş güvenliği kuralları hassasiyetle uygulanır,
- Delgi işlemine, projede belirtilen derinliğe kadar devam edilir,
- Forajdan çıkan malzeme hafriyat makinaları vasıtasıyla çalışma alanından uzaklaştırılır,
- Tüm bu işlemler sırasında inşaat demirleri projesine uygun şekilde donatı haline getirilir ve kuyuya indirilecek hazır edilir,
- Forajın tamamlanmasını müteakip, demir donatılar servis vinci vasıtasıyla kuyuya indirilir,
- Demir donatının da indirilmesini müteakip hazır betonun kuyu içine dökülmesi işine geçilir. Betonlama işlemi sırasında tremi borusu kullanılır,
- İstenilen kota kadar betonun dökülmesi neticesinde fore kazık imalatı tamamlanmış olur.
JET GROUT
60 cm – 100 cm arasında dairesel çaplarda ve değişken uzunluklarda, hidrolik delgi makinası ve jet grout pompası vasıtasıyla zemin sınıfı formasyonlarda imal edilen düşey kolonlara verilen genel bir isimdir.
Zemin sondajları sırasında yapılan SPT deneylerinin SPT(N) değerlerinin10-15 darbe sayısında olan zemin sınıflarında uygulanan bir zemin iyileştirme yöntemidir.
Jet grout kolonları yapım amacı ve geoteknik hesaplar doğrultusunda 60 cm – 100 cm arasında dairesel çaplarda ve ortalama 16-24 mt uzunlukta imal edilmektedirler.
Belli bir sayıdaki SPT darbe sayısına sahip zemin yapısında uygulanan bir zemin iyileştirme yöntemidir. Delgi makinası vasıtasıyla zeminde açılan delgiye yüksek basınçla (400-600 bar) çimento şerbetinin enjekte edilmesi neticesinde mühendislik anlamda elde edilmesi planlanan kazanımlar şu şekilde sıralanabilir
- Deprem sırasında oluşacak sıvılaşma riskinin önüne geçmek
- Proje sahasındaki mevcut zeminin, taşıma gücünün arttırmak
- İnşa edilecek yapının risk grubuna göre daha güçlü bir temel imal etmek
- Yapı dizayn aşamasında farklı şekilde kuvvet dengeleri oluşturmak
- Yapı temelini, olası yeraltı suyu üstünde imal etmek
- Geçirimsizlik perdesi oluşturmak
Ve daha nice mühendislik teknolojisi tasarımında farklı amaçlarda kullanılmaktadır.
Jet grout delgi makinası ve yüksek basınçlı pompa vasıtasıyla imal edilen jet grout imalatı safhaları şu şekilde sıralanabilir;
- İmal edilecek jet grout kolonları geoteknik hesaplar sonucunda belirlenir,
- Jet grout çap, boy ve zemin yapısı göz önünde bulundurularak jet grout delgi ve pompa seçimi yapılır,
- Jet grout makinesinin çalışmasına uygun olan platform kazı çalışması tamamlanır.
- Çalışma platformu uygun evsafta bir malzeme ile imal edilmeli ve jet grout makinesinin rahat hareket etmesine olanak sağlamalıdır,
- Her bir jet grout noktası topoğrafik çalışma ile belirlenmeli ve işaretlenmelidir,
- Jet grout delgi makinası işaretlenmiş noktaya konumlandırılır ve tüm kontroller yapılır,
- Kontrollerin tamamlanmasını müteakip delgi işlemi başlar,
- Projede belirtilen derinliğe kadar delgi işleminin tamamlanmasının ardından, delgi ekipmanı içinde bulunan kanallardan yüksek basınçlı (işe başlamadan sahada belirlenen değerlerde) enjeksiyon verilerek kuyu içindeki takım, belli bir metre/sn hızda elektronik olarak yukarı çekilmeye başlar,
- Kuyu içerisindeki delgi ekipmanı bu sırada iş başında belirtilen pareametrelere uygun olarak belli bir rotasyon hızında döner ve aynı şekilde belli bir hızda yukarıya çekilir,
- Bu işlem projede belirtilen jet grout üst kotuna kadar devam eder ve imalat sonlanır.
DEEP SOIL MIXING (DSM)
Uygulama projelerinde belirtilen çaplarda (genellikle 60-100 cm anma çapında) imal edilen yeni nesil bir zemin iyileştirme yöntemidir. Delgi makinası ve bu makinayla beraber kullanılan grout basma ünitesi söz konusu imalatta kullanılmaktadır. Delgi ekipmanında bulunan karıştırıcı bıçaklar rotasyon yöntemiyle zemini istenilen çapta karıştırır, bu işlem sırasında yine delgi ekipmanı üzerinde bulunan nozzle yardımıyla zemine yüksek basınçta enjeksiyon şerbeti de verilir. Zeminin hem karıştırılması ve aynı zamanda yüksek basınçta çimento enjeksiyonu verilmesi sonucunda bir kolon oluşturulur. Bu işlemler projede istenilen derinliğe kadar devam ettirilir.
Enjeksiyon yöntemi ile yapılan diğer zemin iyileştirme yöntemlerine göre bu imalat cinsinde ayrıca mekanik bir karıştırmanın da uygulanması nedeniyle daha sağlıklı bir sonuç vermektedir. Bu sebeple her geçen gün daha çok tercih edilmektedir.
ZEMİN ENJEKSİYONU
Genellikle iri daneli zemin yapısına (silt,kum, çakıl vs) sahip tabakalarda uygulanan bir zemin ıslah yöntemidir. Bir çok farklı amaçlarda (zemin taşıma gücünü arttırmak, geçirimsizlik oluşturmak vs) zemin enjeksiyon yöntemi uygulanmaktadır.
Bu yöntemde istenilen derinliğe kadar belli bir çapta delgi yapılır ve bu delgi içinde istenilen basınçta çimento enjeksiyon şerbeti basılır. Zemin içerisinde dana aralarındaki boşluklar ın yapılan bu enjeksiyon ile doldurulması sağlanır. Çimento şerbetinin bu boşluklara zerk edilmesi ve priz alması sağlanır. Bu sayede projede amaçlanan mühendislik hedefine ulaşılır.